Il presente rapporto descrive l’attività di studio e progettazione preliminare e di analisi economica per la realizzazione di modifiche da apportare ai generatori di vapore termoelettrici al fine di incrementarne l’efficienza mediante un più completo recupero del calore sensibile dei fumi di combustione. In particolare il documento, a partire da una configurazione esistente (gruppo di produzione di taglia di 320 MWe, operante con vapore in condizioni ipocritiche) analizza le possibili soluzioni realizzative con particolare attenzione alle problematiche di lay-out di impianto e di costo delle modifiche. I criteri adottati nelle condizioni di progetto sono di mantenere inalterate le condizioni operative del generatore di vapore riducendo la temperatura di rilascio dei fumi al camino (generalmente compresa tra 120 e 140°C) sino ad un valore tipico di circa 90-95°C ottenendo in tale modo un miglioramento del rendimento di caldaia con una riduzione del consumo specifico di circa il 2%. La riduzione del consumo di olio combustibile porta, oltre ad un ovvio risparmio economico, una riduzione delle emissioni in atmosfera; in particolare è possibile stimare una diminuzione annua di emissione di CO2 di circa 18.000 tonnellate per ogni singolo gruppo da 320 MWe. L’intervento di modifica studiato consiste nella sostituzione dei recuperatori esistenti (Ljungstrom) con un nuovo scambiatore dimensionato per una maggiore riduzione della temperatura dei fumi. In tale modo una parte dello scambiatore opererà in regime di condensazione nelle zone fredde lato fumi e, per ovviare a problemi di corrosione, sarà caratterizzato da un trattamento superficiale di protezione. Al fine di eliminare eventuali problemi di corrosione nei condotti gas a valle del recuperatore è previsto l’utilizzo di separatori di condensa e di una linea by-pass per il risurriscaldamento dei fumi di circa 8- 9°C. Le tipologie di scambiatore analizzate sono tre, una basata sull’utilizzo di tubi di calore, una sull’utilizzo di uno scambiatore a piastre a flussi incrociati e la terza su uno scambiatore a piastre a flussi contrapposti. Le tre soluzioni sono di tipo statico e presentano l’ulteriore vantaggio, rispetto ai recuperatori tradizionali, di eliminare i trafilamenti fra aria e fumi . La soluzione a tubi di calore presenta il vantaggio di avere uno scambiatore completamente modulare con la possibilità di sostituire i singoli elementi se danneggiati. Le soluzioni con scambiatori a piastre risultano molto più compatte e di costo decisamente inferiore; inoltre la realizzazione dello scambiatore assemblando singoli blocchi dalle dimensioni contenute permette di ottenere una discreta modularità e di limitare i costi di realizzazione e di assemblaggio in loco. Tra le diverse tipologie si è individuata quella dello scambiatore a piastre a flussi contrapposti come la più economica. Al fine di valutare la convenienza dell’investimento si è valutato il risparmio (in termini di riduzione di combustibile) confrontando le prestazione del nuovo scambiatore con quelle fornite da un impianto tipo esistente in quattro diverse condizioni ambientali significative delle condizioni climatiche nell’arco dell’anno. È stato possibile valutare una diminuzione media annua del consumo di combustibile di circa il 2%. Dalla valutazione della riduzione del consumo di olio e da un’analisi dei costi di realizzazione del nuovo recuperatore è stato possibile effettuare una valutazione economica dell’investimento. Sono state ipotizzate tre possibili tipologie di intervento sull’impianto e per ognuna di esse è stato valutato

l’andamento del VAN (Valore attuale Netto) dei flussi di cassa ed il tempo di pay-back dell’investimento. La prima soluzione si riferisce alla sostituzione di riscaldatori esistenti in buona efficienza ; per tale investimento si è calcolato un tempo di ritorno economico di circa 6.3 anni. La seconda ipotesi si riferisce alla sostituzione di riscaldatori esistenti da manutenere (tipicamente con sostituzione del cestello dei Ljungstrom); si è calcolato un tempo di ritorno economico di circa 5 anni. La terza valutazione economica si riferisce infine alla realizzazione di un nuovo impianto con tempi di pay-back di soli 1.6 anni. Sono inoltre state effettuate considerazioni sugli aspetti energetici ed ambientali. Ipotizzando infatti di effettuare le modifiche di impianto su 20 gruppi da 320 MWe (in quanto si suppone che i rimanenti verranno trasformati ad impianti a ciclo combinato) è possibile calcolare un risparmio annuo di combustibile di circa 130.000 tonnellate ed una diminuzione di emissione di CO2 di circa 360.00 tonnellate con evidenti benefici ambientali.