le altre componenti della automazione In anni recenti le organizzazioni che gestiscono impianti complessi hanno posto particolare attenzione nella identificazione dei bisogni della manutenzione con il fine di sviluppare supporti automatici che migliorassero sia la disponibilità degli impianti che la gestione economica. Un modo di suddividere l’ambito delle attività di manutenzione è tra la manutenzione dei componenti primari del processo e l’attività di manutenzione dei sistemi di automazione. In particolare in questo rapporto l’attenzione è focalizzata sul secondo aspetto. Fino ad ora i fornitori di automazione si sono concentrati principalmente sui sistemi centralizzati che ormai da tempo sono realizzati in tecnologia digitale, fatto questo che, unitamente ad una appropriata concezione della piattaforma hardware, consente di arricchire le funzioni più propriamente di automazione con funzioni dedicate alla diagnostica. Ora la rivoluzione digitale si è estesa fino a coinvolgere il sistema di automazione nella sua globalità, includendo in particolare anche la strumentazione di processo. I driver tecnologici sono l’intelligenza inglobata nei dispositivi di campo (trasmettitori ed attuatori sono realizzati in tecnologia digitale) e le comunicazioni digitali. Questo fatto in particolare consente di far migrare parte delle funzioni di automazione verso i dispositivi di campo. Grazie a questa evoluzione è ora possibile estendere la copertura del supporto automatico alla manutenzione fino agli stessi dispositivi di campo, aumentando grandemente la visibilità della salute e del comportamento reale del sistema di automazione ed alla fine migliorando la complessiva efficacia della attività di manutenzione. La manutenzione e la gestione tecnica coinvolgono differenti livelli della organizzazione. Ad esempio nel caso di impianti termoelettrici la maggior parte è localizzata presso l’impianto ma il supporto tecnico specialistico e la gestione economica sono a livello regionale o nazionale. Anche a livello di impianto si possono individuare differenti compiti: monitoraggio e analisi centralizzate, supporto di laboratorio, operazioni in campo. L’automazione deve supportare efficientemente tutte queste azioni attraverso l’integrazione delle differenti aree. L’architettura generale del sistema di supporto alla manutenzione e gestione tecnica (MM) è riportata in Fig. 1.1. Il sistema di supporto alla manutenzione della strumentazione si basa su funzioni centralizzate (identificate come “elaborazioni per manutenzione strumenti” in Fig 1.2 ) che complementano le funzioni diagnostiche interne agli strumenti.

Livello Impianto Comunicazione Local area network Organizzazione su Impianto Organizzazione Aziendale centralizzata C Coordinamento Controllo Controllo MM Preelaborazione Dati grezzi MM Adatta : CORBA & WEB server Framework applicativo Applicazione di Manutenzione GW Comunicazione geografica Livello unità Funzionale Comunicazione Fieldbus Dispositivi di Campo Organizzazione in campo Figura 1.1 Architettura generale del Sistema di Manutenzione e Gestione Tecnica per supportare l’organizzazione di Manutenzione

Diagnos iCaldaia Diagnosi Componenti Impianto •• Diagnosi Condensatore Diagnosi Strumenti Diagnosis Guida Manutenzione Elaborazione Manutenzione Strumenti •• PROCESSO Archivi Acquisizione dati pre_elaborazione e comandi Elaborazioni di Regolazione e sequenze Configurazione HMI Esercizio Impianto Commando Controllo Supporto Esercizio RCE Guida Operatore Elaborazioni Supervisione •• HMI per Manutenzione Manutenzione Strumenti Manutenzione Impianto Figura.1.2 Architettura del sistema di supervisione

In questo rapporto viene riportata la specifica funzionale del Sistema di Manutenzione Strumenti – SMS (Instrumentation Maintenance System – IMS) . Il Sistema di manutenzione della Strumentazione è una applicazione incaricata del supporto della organizzazione di manutenzione per: a0 Monitorare con continuità lo stato di salute della strumentazione di processo a0 Agire per ripristinare il corretto funzionamento in caso di guasto o degradazione della strumentazione. Gli obiettivi del SMS sono: a0 Aumentare la qualità dei prodotti (misura ed attuazione) a0 Ridurre il fuori servizio dell’impianto / il tempo di riparazione a0 Ridurre i costi di manutenzione a0 Incrementare il tempo tra le azioni di manutenzione a0 Aumentare la durata di vita dei dispositivi a0 Ridurre il costo delle parti di scorta a magazzino Viene prima presentata l’architettura generale del sistema come parte integrante di un sistema avanzato di supervisione di impianto. Vengono richiamati i concetti principali della manutenzione ed in particolare l’apporto che la strumentazione intelligente può dare allo sviluppo della manutenzione su condizione, ovvero allo spostamento di una parte rilevante degli interventi di manutenzione da attività programmata su base temporale ad attività basata sulla rivelazione di eventi diagnostici indice di degradazione. Con riferimento alle funzioni proprie del sistema di ausilio alla manutenzione vengono approfondite le specifiche dei moduli: a0 Acquisizione dati e Comando che costituisce il front end con gli strumenti in campo dai quali legge le misure dinamiche ed i parametri statici e verso cui scrive i comandi. Compito di questo modulo è anche quello di realizzare con continuità i primi livelli di validazione dei dati acquisiti (basandosi sulla ridondanza e sui dati diagnostici elaborati direttamente dalla strumentazione), che si traduce nel corredare le informazioni acquisite di un indice di credibilità. a0 Diagnosi e Manutenzione Strumenti che realizza le funzioni di interpretazione dei dati diagnostici (basate su modello) al fine di elaborare indici di consumo di vita o rivelare guasti. Questo modulo si incarica di attivare i test automatici ed in generale realizza le procedure di manutenzione. a0 HMI (Human Machine Interface) per manutenzione strumenti che costituisce il mezzo di interazione del sistema di ausilio con l’organizzazione di manutenzione. Aggiorna con continuità la parte dinamica dei sinottici, allerta gli operatori in caso di allarme, visualizza trend di grandezze selezionate, fornisce le interfacce per le procedure di configurazione.

a1 Gestione Allarmi che si incarica di notificare gli allarmi e gestire le procedure di riconoscimento (ack) degli allarmi. a1 Archivio che memorizza dati storici di misure, eventi ed allarmi. Le guide operatore, da usare durante gli interventi di manutenzione, sono memorizzate nel modulo archivio. L’analisi fuori linea accede all’archivio storico per le proprie elaborazioni. a1 Configurazione , che ha in carico la gestione del data base di configurazione dell’intero sistema. La comunicazione con il Sistema di Controllo è intesa essenzialmente a negoziare con l’organizzazione di esercizio dell’impianto il diritto di accesso, a scopo manutentivo, alla strumentazione (quando questo fatto implica il suo rilascio dalla operatività normale).